Co się dzieje z urządzeniami chłodniczymi po wycofaniu z użycia?
Wycofanie przemysłowego chillera to złożony proces który wymaga starannego planu. Sprzęt zawiera czynniki o wysokim GWP oraz tony metalu które mogą wrócić do obiegu. Doświadczeni technicy sporządzają harmonogram odłączenia zasilania i nadzorują logistykę transportu. Zakład unika przestoju dzięki przygotowaniu miejsca demontażu oraz rezerwowych agregatów. Cała operacja rozpoczyna drogę urządzenia od hali produkcyjnej do wyspecjalizowanej linii recyklingu. Szybkie wyłączenie zmniejsza emisję czynników i pozwala odzyskać więcej surowców w fazie późniejszej.
Demontaż i odzysk czynnika
Pierwszy etap demontażu obejmuje odpompowanie F gaz oraz oleju i nie może go prowadzić nielicencjonowany personel. Technik podłącza stację odzysku i plombuje butle co gwarantuje pełne rozliczenie masy. Następnie serwis agregatów chłodniczych usuwa przewody elektryczne i separuje baterie sterownika. Operacja przebiega według procedury ISO dzięki czemu zakład spełnia kryteria audytu ESG. Tak przygotowany korpus trafia na stanowisko cięcia gdzie demontuje się główne podzespoły. Jednostki zastępcze z floty najem agregatów Trane utrzymują chłodzenie linii produkcyjnej.
Separacja metali i regeneracja podzespołów
Po rozdzieleniu podzespołów rozpoczyna się wydobycie wartościowych metali. Wirujące separatory oddzielają miedź aluminium oraz stal z wymienników ciepła. Serwis agregatów chłodniczych zabezpiecza sprężarki przekazując je do zakładu regeneracji gdzie wymienia się uszczelki oraz łożyska. Udane przywrócenie sprawności pozwala wykorzystać moduły w projektach pilotażowych. Frakcje metali kieruje się do hut które wytwarzają nowe blachy dla branży ciężkiej. Tak zamknięty obieg zmniejsza zapotrzebowanie na surowce pierwotne i ogranicza emisję CO2.
Bezpieczne przetwarzanie izolacji
Najtrudniejszym odpadem pozostaje izolacja z pianki poliuretanowej nasączonej czynnikiem spieniającym. Aby zapobiec ucieczce gazu korpus trafia do komory wypełnionej azotem. Tam robot rozdrabnia płyty a instalacja skrapla uwolnione substancje do szczelnych zbiorników. W przypadku modeli typu agregat wody lodowej usuwa się też glikol oraz inhibitory korozji. Na tym etapie serwis agregatów chłodniczych sporządza raport mas odpadu dla rejestru BDO. Dane potwierdzają osiągnięcie wymaganych poziomów odzysku i stanowią dowód odpowiedzialności środowiskowej.
Raporty i odpowiedzialność
Ostatnim krokiem jest wystawienie kompletnej dokumentacji środowiskowej. Raport zawiera masę czynnika odzyskanego metalu oraz izolacji. Serwis agregatów chłodniczych przekazuje zestawienie do KOBiZE co ułatwia rozliczenie opłat klimatycznych. Audytor potwierdza zgodność operacji z dyrektywą WEEE i przepisami F gaz. Zamknięcie procesu pozwala zakładowi ubiegać się o certyfikaty zrównoważonego rozwoju. Transparentna ewidencja poprawia reputację przedsiębiorstwa oraz buduje przewagę konkurencyjną na rynku HVAC. Taki raport ułatwia także uzyskanie lepszych warunków kredytów proekologicznych.